近期，宝利苏迪RTS四机头联动管板焊接机器人——行业首台单工位四机器人协同智能管端焊设备——成功在国内某锅炉厂高压加热器产品制造中应用，在智能化、自动化方面实现突破性进展。
首创多机器人协同，管板焊接智造新标杆
传统管板焊接方式在效率与质量一致性方面存在局限，面对作业量大、质量要求严苛的制造需求，市场对高效稳定的自动化解决方案存在迫切需求。为此，我司积极响应客户需求，在宝利苏迪成熟的RTS机器人管板焊接设备基础上，针对性设计制造了多机器人管板自动焊接设备。生产效率实现革命性提升，焊接一次合格率达100%，从根源上消除了焊工技能水平对焊缝质量的影响，显著降低了工人的劳动强度。
四机协同智能管端焊——核心技术解析
宝利苏迪RTS四机联动管板焊接机器人集成视觉识别、自适应路径规划与实时质量监控等先进技术，并配备熔池监控、自动更换钨极、焊丝余量检测等智能功能。设备内置协同算法，支持四台机器人在同一工件坐标系下联动作业，可实现每台焊接机器人实时空间位置感知与自动避让干涉的管端智能协同焊接。四机协同工作下，可覆盖工件直径范围Φ1600-3000mm。
视觉识别系统：采用3D视觉技术对焊接工件进行三维扫描，有效调整焊枪相对管口的位置和空间姿态，焊接时自动识别管子管板位置，生成精确的焊接路径规划，自动寻位、自动起弧焊接、自动寻找下一个管子位置，连续焊接。面对强弧光、烟尘等复杂工况，系统仍能稳定采集焊缝数据，实现高精度建模。
自动路径规划系统：整合知名机器人公司的编程软件，并结合自研的机器人管板焊机头功能，开发出机器人自动路径规划系统。四台机器人在同一工件坐标系内协同作业，相互反馈各自的位置与姿态，AI算法自动判断干涉，实现实时避碰、路径优化与运动同步。设备采用先进的控制算法，实现多机器人系统精准协同。
质量监控系统：系统集成焊接可视化系统、焊缝检测系统等，可远程实时观察焊接过程，清晰拍摄电弧形态、焊缝熔池界面、焊丝送进情况和焊缝成形，对焊接质量进行实时监控，确保焊接质量稳定。
智能焊接，再创新局
作为行业首台多机器人协同焊接设备，其研发制造面临诸多技术挑战。回顾研发历程，针对多机器人协同作业中工况复杂、焊接质量与设备稳定性要求严苛、系统集成难度大等突出难点，我司依托以往在核电、能源、锅炉等类似项目中积累的丰富实践，结合数十年在机器人TIG焊应用开发领域的经验，成功将TIG管板机器人自动焊综合技术迭代至第三代，并配合覆盖技术开发、焊接应用、售后服务的全链条优秀团队，在技术、服务及项目现场应用等层面，为复杂系统的工程落地提供了坚实保障。
目前，宝利苏迪四机器人协同智能管端焊设备已在国内某锅炉厂成功投用。单接头焊接时间仅20至25秒，生产效率实现革命性提升，焊接一次合格率达100%。设备全程自动化控制，焊接工艺标准化，最大限度降低了人工因素对焊缝质量的影响。所有焊接过程参数自动记录并存档，数据可追溯，降低了人工记录的劳动强度，实现24小时持续、高效、稳定作业。该设备的成功落地不仅是宝利苏迪POLYSOUDE在智能焊接领域技术实力的集中体现，更是复杂场景下多机器人协同焊接技术的突破性成果。
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